化工

作为世界范围内的市场领导者，我们已经建造了200多座这样的装置，不断积累专门知识。

在这些装置中，利用工艺气体冷却器，在存在空气或氧气的条件下，对氨进行催化燃烧。

对产生的气体（一氧化氮气体）进行冷却（从950℃冷却到500℃至180℃），将热能用于发生蒸汽。

欧萨斯开发的工艺气体冷却器由以下组件组成：

• 带点火系统及内构件的燃烧头，用于优化流入的氨气的分布
• 一个用于支撑并保持住催化网的金属丝网夹紧装置
• 利用螺旋加热面将气体冷却至要求的温度。加热面由预蒸发器、过热器、主蒸发器以及（如果需要）省煤器组成。
• 加热面安装在其中的圆柱形气体压力容器。其中气密式焊接管壁能保护容器，防止其受到高气体温度的影响。

在欧萨斯，我们非常熟悉所有类型的金属丝网夹紧装置，可以制造气体处理量高达230,000 Nm3/h以及气体压力高达12巴的工艺气体冷却器。我们为一个德国客户制造了世界上最大的工艺气体冷却器中的一台直径高达6米的冷却器，并将其投入了运行。

尽管我们在设计和制造阶段极其细心，仍不能避免在使用数年之后螺旋加热面发生泄漏的可能性，尽管这种可能性极低。利用欧萨斯开发的泄漏探测系统，可以容易和可靠地找出有缺陷的管子，因此随后可以进行必要的修理。

采用这种技术将元素硫氧化为SO2/SO3，然后在一个催化放热过程中将其转化为硫酸。目前位于世界不同地点的满意的客户正在使用40多台余热锅炉。

在这个工艺过程所要求的冷却段中，利用几台按照接触炉的工艺要求精确定制的换热器，将气体冷却至要求的温度。

这个工艺中的最大挑战之一是无论余热锅炉的负荷如何，余热锅炉气体出口的温度保持不变。欧萨斯通过设置配备必需的控制机构的内部或外部的气体侧或蒸汽侧旁路，达到这个温度。

• 我们在设计中考虑了垂直与水平方向的热膨胀，从而尽可能地避免使用补偿器。
• 锅炉壁焊制，保证气密。
• 加热面简单，容易维护。
• 可以分段更换加热面，从而缩短停工时间。
• 所有系统都被设计为能够在最少维护的条件下运行。

典型应用

• 蒸汽量: 5–257 t/h
• 蒸汽压力: 40–90巴
• 蒸汽温度: 300–500 °C
• 工艺气体压力: 1–4巴（绝）
• 工艺气体温度: 1000–1600 °C

欧萨斯提供作为交钥匙项目的定制焚化装置，用于对化学过程中产生的液体和气体废物进行焚烧。

这些系统能够确保在排放量最少的前提下安全处置残余材料，并且提供可靠的蒸汽和能量来源。

自1990年代以来，欧萨斯已经成功设计、制造、交付了用于丙烯酸装置、丁二醇装置和THF装置等的作为交钥匙工程的具有高效余热回收功能的若干复杂焚烧系统，并对所述焚烧系统进行了试运。

主要设计特征为：

• 生产能力强，操作时间长，无停工时间
• 处理的废气量高达400,000立方米/秒；液体残余物高达20吨/时，蒸汽发生量高达200吨/时。
• 同时使用多种液体和气体进料的定制烧嘴系统。采用设计可以高效满足燃料要求的先进焚烧技术。采用NOx排放低的烧嘴系统、烟气循环以及智能型加热炉管理是显著降低排放量的基础。
• 利用诸如SNCR或SCR系统之类的辅助措施，以及在焚烧难以燃烧的低热值残余物时采用绝热衬砖燃烧室，可以进一步降低排放。
• 利用一体化锅炉系统的冷却的燃烧室焚烧高热值残余物
• 由过热器、蒸发器、省煤器、加热面清洗系统和空气/废气预热器组成的余热锅炉系统
• 利用过程控制系统确保最大限度提高装置安全性以及运行时间

• 天然气，
• 燃料油，
• 氢气，
• 含一氧化碳的燃料（例如高炉气、转炉炉气和焦炉煤气）

用于产出蒸汽和电。

欧萨斯已经在考虑到废气的特性（包括气体组成、含尘量、变动负荷和热值）的情况下，开发了用于这种工艺过程中的定制的加热系统。

为了确保蒸汽发生均匀和安全，可以同时使用辅助燃料（例如天然气）。

我们可以通过确保出自锅炉的烟气的温度低，来满足最严格的要求，从而保证效率高、反应迅速以及对不稳定负荷进行适度补偿。

我们的客户可以从软件支持的流动模拟以及本公司在材料选择、设计以及专业化生产方面的高质量要求中获益，这意味着他们能够获得最大的操作灵活性和最长运行时间。